審査および
認証取得支援サポート

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　取材先：株式会社メリーチョコレートカムパニー
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　生産本部 生産推進統括部 統括部長　下田一人 様
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　執行役員 生産本部 大森工場長　市瀬信彦 様
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　生産本部 船橋工場長　柴崎義悦 様
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　生産本部 松戸工場長　中町博久 様　*所属役職等は取材当時のものです。

ロッテグループの一員としてギフト菓子の製造販売を行うメリーチョコレートカムパニーは、大森、船橋、松戸の3工場において、2017年8月24日、FSSC22000の認証を取得した。

認証取得の背景、システム構築や運用における工夫、成果や今後の期待について、事務局のリーダーを務めた生産推進統括部の下田一人氏と、3工場の工場長、市瀬信彦氏、柴崎義悦氏、中町博久氏にうかがった。

「当社の主力製品であるチョコレートは、9月からバレンタインデーのある2月が繁忙期となるため、この期間内に審査を受けることは難しいと判断しました。
また、当社は2015年にISO9001の認証を取得しており、各工場長やスタッフとも相談した結果、ISO9001の仕組みを活かしながらHACCPプランを構築することで、短期間でのFSSC22000認証取得が可能であるという結論に達しました。

そこで、繁忙期となる前の2017年8月までの認証取得を目指して、2016年3月に生産技術部の3名で事務局を立ち上げ、6月にキックオフを宣言し、大森、船橋、松戸の各工場で食品安全チームを編成しました。
食品安全チームは、工場長がトップマネジメント、工場の部長が食品安全チームリーダー、課長や係長がメンバーを務めます。もともと私は営業部門にいましたが、営業の要求に応える工場の底力を知っていたので、3工場で同時に垂直立上げを行うことはできるという確信がありました」（下田一人統括部長）。

【システム構築の工夫ポイント】要求事項を現場に落とし込むために、「食品安全マニュアル」と「ルールブック」を作成

同社では短期間での認証取得に向けて、2016年4月には、日本能率協会によるギャップ分析を開始している。さらに6月のキックオフ宣言後には、コンサルティング会社によるHACCPプランの勉強会を月に1～2 回、定期的に実施するようになった。勉強会は各工場を巡回する形で開催され、これには各工場から合計30名程度の食品安全チームのメンバーが参加した。
「私たち生産技術部のメンバーは、HACCPプランの構築に必要な文書、例えばフローダイアグラム、ハザード分析シートなどをリスト化し、工場に作成スケジュールを通知するなど、現場とキャッチボールをしながら、認証取得までの活動が計画通りに進行するよう管理をしていました」（下田一人統括部長）。

認証取得をサポートする生産技術部が一番苦労したのは、食品安全マネジメントシステムISO22000と前提条件プログラムISO/TS22002-1の要求事項を、いかに現場に理解させるかということだった。 「ISO22000の要求事項を現場に落とし込むために、食品安全チームリーダーが、いつ、何をしなくてはならないか、どの部署が責任を持って行うのかを記載した『食品安全マニュアル』を作成・配布しました。また、前提条件プログラムISO/TS22002-1には、例えば、植栽の管理についての要求事項などもありますが、各工場にヒアリングを行い、年間の剪定回数、委託業者、管理部門、記録の方法などについての『ルールブック』を作成・配布しました。 『食品安全マニュアル』と『ルールブック』があることで、食品安全チームのメンバーは自分が何をすれば良いのかを理解でき、また役割分担もできるようになりました」（下田一人統括部長）。

「二番手の大森工場では、松戸工場での指摘事項が短期間の間に是正されている点について、審査員の方々は好印象を持たれているようでした。また、審査と同時にアドバイスのような内容を直接のアドバイスではない形でいただくこともできました。悪いところだけでなく、良いところも指摘していただいたことに感謝をしています」（市瀬信彦工場長）。

「船橋工場は三番手であり、コンサルタント会社の勉強会や、生産技術部の抜き打ちテストがリハーサルのようになっていました。そのおかげか最終的な第一段階審査、第二段階審査では、変に構えることなく対応することができました」（柴崎義悦工場長）。

【認証取得の手応え、今後の抱負】FSSC22000 によってルールが確立され、時間短縮とコスト削減につながった

食品安全マネジメントシステムが構築されたことにより、同社では、「なれあい」が通用しなくなった。検査は済んだのか、安全の確認は取れているのか、製品テストに適合しているのか、こういったことについて文書でプロセスを追って食品安全チームに伝えるというルールが確立されたためである。
「ルールが明確になったので、工程の戻しの数が減って、効率化につながっています。それによって、コスト管理にもつながります。商品企画から始まって商品の生産を開始するまでのルートで、何をしなくてはならないかについて、誰もがわかるようになりました」（市瀬信彦工場長）。
「点と点が結びついて線になるのでなく、最初から線があって、そのルートの上をものが通っていくようになったのです」（下田一人統括部長）。

同社では、今回の認証取得にとどまらず、維持継続してくことが何よりも重要だと考えている。最後に約１年の間、認証チーム、会社を引っ張ってきたそれぞれの思いを語った。「認証を取得したことで、自分たちを含めた工場の全員が意識してやっていかなくてはならないと、気が引き締まりました」（市瀬信彦工場長）。
「安心安全のPDCA を、しっかり回せる工場にしていきたいと思います」（柴崎義悦工場長）。「まず、安心安全のレベルを上げていくことが大事です。それが、会社のブランドイメージの向上につながっていくと思っています」（中町博久工場長）。
「食事をするときに、このお箸は洗ってあるのかな、と思うことがありますよね。同じように、製品を作る一つ一つの道具にまで神経が行き届くようになっていってほしい。そうすると、これが仕組みではなく習慣になります。安心安全な製品づくりが、習慣になっていくことが理想です」（下田一人統括部長）。